我们到底是应该按照产品还是按照工艺过程编制PFMEA？不同的产品可以是一个PFMEA文件吗？PFMEA有谁负责编制？什么时候编制？特性矩阵分析在PFMEA分析中的作用？如何确保失效模式的分析是充分的？PFMEA中的失效模式与以往制造实际发生过的不良/不合格是什么关系？失效模式的术语需要标准化吗？等等问题是不是大家在应用PFMEA的时候经常碰到？
带着这些问题，11月6-7日在上海有12位学员与冰衡资深风险控制专家沈清越老师一起探讨PFMEA应用相关的问题！
在两天的课程中沈老师分享了她多年的PFMEA实践经验；介绍AIAG、VDA、AIAG/VDA对FMEA表格的建议；讨论AIAG和VDA对于过程流程图、过程、动作等的描述要求，以及过程流程图与PFMEA分析的结构定义的关系；讨论基础PFMEA与项目PFMEA的关系；讨论PFMEA与控制计划（CP）的关系、DFMEA与PFMEA的关系； 讨论PFMEA分析用到的工具方法，如过程流程图、功能矩阵图、FMEA分析软件；讨论SOD评估的方法（包含AIAG、VDA、AIAG/VDA的差异与变化点）；讨论PFMEA改进优先级的设定原则以及对于改进措施的管理要求； 讨论PFMEA在新产品开发流程中的应用时机；讨论IATF16949对PFMEA分析的新增要求等等，都是满满的干货！
AIAG&VDA—FMEA手册认为： 1、FMEA有效性： 新产品和过程之后的故障事件在可接受的范围内； 如果没有可接受的故障减少，则FMEA无效。 2、FMEA效率：总体COQ显示预防/鉴定成本与COPQ间的平衡，以下为FMEA的预防成本： 多功能小组进行评审并以FMEA形式记录结果所需时间；对多功能小组资格的投资；为达到预期目标，改进预防措施和探测控制方法的投资；
我们冰衡还认为，FMEA的应用还可以：建立可靠性的基础语言：定义“失效模式”（也有称为故障、缺陷、不良）是PFMEA分析中的一项要求，在组织内统一对制造过程失效模式的定义至少有利于制造质量数据的统计，它也将统一我们对于产品/制造的标准/失效的理解。 建立更有效的检验计划与产品评价体系：PFMEA最直接的输出就是控制计划（CP），控制计划是组织制造过程监控的核心文件，控制计划中检验方案的策划来自PFMEA风险分析的结果。 建立PFMEA与设备工装技术条件之间的关系。在设备工装开始制造前完成PFMEA分析，有利于完善设备工装的技术条件。 评估组织经验体系的现状：PFMEA中预防措施的分析是我们评估组织文件化经验体系现状的机会（很多组织的经验并没有文件化，也没有系统的经验体系）。 PFMEA本身就是经验的体现和经验传递的工具；等等
我们还有专门针对产品设计工程师的两天DFMEA课程；专门针对质量工程师/SQE的两天的FMEA课程！
