FMEA一直以来都是汽车行业必不可少的工具，FMEA在开发流程中时间位置、FMEA与开发流程的关联？DFMEA与DVP&R的关系、DFMEA与产品特殊特性的关系？如何建立和应用基础FMEA？如何建立和管理FMEA数据库？组织需要设置专门的FMEA管理工程师岗位吗？等等问题！都是时下汽车制造相关企业经常提出的问题！9月初，某知名汽车空调企业就邀请了冰衡咨询的FMEA专家组沈清越老师为其工程师进行详细的解答！
本课程以FMEA的认知、评审、FMEA与其他工作的关联为目标；我们在培训中直接使用客户的产品作为练习讨论的对象;通过风趣的讲解、大量的设问与解答、分组练习等方式理解FMEA七个步骤的操作方法；在FMEA培训前我们都会要求学员提前整理出对FMEA的疑问，之前在接受内外部审核时发现的与FMEA应用有关的问题；这样老师在培训过程中就能更针对性的进行解析！
本地培训还分享培训师20多年的FMEA实践经验，分享讨论从AIAG版本和VDA版本向AIAG&VDA—FMEA应用的过渡要求与实施方法；介绍AIAG&VDA—FMEA手册关于表格的建议；以及与AIAG的FMEA手册和VDA的FMEA手册在表格格式方面的变化；讨论AIAG&VDA—FMEA关于“策划与准备”的操作方法：FMEA应用对于人员能力/资格的要求、对FMEA有效性与效率的要求、对FMEA过程的要求、DFMEA和PFMEA关系的要求、对FMEA应用与产品开发流程（如APQP）的关联；等
我们认为，FMEA的应用还可以：培养设计工程师进行可靠性风险分析的能力：FMEA是可靠性分析方法之一，确保/提升产品可靠性是设计任务之一。评估工程师、组织对于产品功能和结构的理解与定义能力：组织是否针对产品不同层级的总成/部件/零件建立了相应的技术条件/试验方法，是否需要建立技术条件/试验方法。建立可靠性的基础语言：定义“失效模式”（也有称为故障、缺陷）是DFMEA分析中的一项要求，在组织内统一对产品失效模式的定义至少有利于产品质量数据的统计，它也将统一我们对于产品标准/失效的理解。建立更有效的试验计划与试验体系：DFMEA最直接的输出就是DVP&R，试验计划不仅仅是为为了证明产品满足以往的产品标准（产品技术条件），DFMEA中探测措施的分析有助于我们更好的理解每一个试验与产品功能以及失效风险的关系，也是我们晚上试验体系的机会，我们将评估供应链试验能力对产品设计控制的充分性与有效性。评估组织经验体系的现状：FMEA中预防措施的分析是我们评估组织文件化经验体系现状的机会（很多组织的经验并没有文件化，也没有系统的经验体系）。FMEA本身就是经验的体现和经验传递的工具：一个好的FMEA数据库就是一个组织的需要保密的经验的记录。
