过程失效模式和影响分析（PFMEA新版应用培训）
Process FMEA浏览量：22435
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课程天数：
2天
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课程价格：
￥3600
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培训对象：
制造工程师、质量工程师、SQE、设计工程师、和其他直接负责过程开发与过程开发管理人员
近期排课 *点击下面日期直接报名
主要变化
1）七步法
2）增强的策划与准备（包括基础FMEA概念正式提出）
3）提高标准的具体特征：SOD评分准则、AP取代RPN
4）增添了一个监视与系统反馈的FMEA（FMEA-MSR）。
课程介绍INTRODUCTION
两天课程 本课程基于AIAG&VDA—FMEA手册；本课程将讨论从AIAG的FMEA手册或VDA的FMEA手册向AIAG&VDA—FMEA手册过渡的方法；
本课程以产品设计系统有效应用FMEA工具为目的。
我们在培训中直接使用客户的产品作为练习讨论的对象;通过风趣的讲解、大量的设问与解答、分组练习等方式理解FMEA七个步骤的操作方法;
建议：在PFMEA培训前，建议客户对拟参加培训的学员进行培训前的评估，并将评估结果和以下信息传达给我们，以加强培训的针对性和有效性：
对PFMEA的任何疑问；
审核发现：之前在接受内外部审核时发现的与PFMEA应用有关的问题；
重点：组织和学员希望培训解决的重点内容
特别提示:我们还有专门针对产品设计工程师的两天DFMEA课程;有专门针对质量/SQE的两天FMEA课程。
本课程将：
分享培训师多年的PFMEA实践经验（主培训师有23年从事PFMEA实践与培训的工作经历）;
介绍AIAG、VDA、AIAG/VDA对FMEA表格的建议;
讨论AIAG和VDA对于过程流程图、过程、动作等的描述要求，以及过程流程图与PFMEA分析的结构定义的关系;讨论基础PFMEA与项目PFMEA的关系;
讨论PFMEA与控制计划（CP）的关系、DFMEA与PFMEA的关系;
讨论PFMEA分析用到的工具方法，如过程流程图、功能矩阵图、FMEA分析软件;
讨论SOD评估的方法（包含AIAG、VDA、AIAG/VDA的差异与变化点）;
讨论PFMEA改进优先级的设定原则以及对于改进措施的管理要求;
讨论PFMEA在新产品开发流程中的应用时机;
讨论IATF16949对PFMEA分析的新增要求;
有效的PFMEA将可以实现以下目标（这里不是对FMEA手册中关于FMEA益处的复制）：
AIAG&VDA—FMEA手册认为
FMEA有效性：
新产品和过程之后的故障事件在可接受的范围内；
如果没有可接受的故障减少，则FMEA无效。
FMEA效率：总体COQ显示预防/鉴定成本与COPQ间的平衡，以下为FMEA的预防鉴定成本：
多功能小组进行评审并以FMEA形式记录结果所需时间
对多功能小组资格的投资
为达到预期目标，改进预防措施和探测控制方法的投资
我们认为，FMEA的应用还可以：
培养制造设计工程师进行可靠性风险分析的能力：FMEA是可靠性分析方法之一，确保/提升产品/制造可靠性是制造设计任务之一。
评估工程师、组织对于过程流程图、作业单元、工序、动作等内容和关系的理解能力。理解物流与制造过程的关系。
建立可靠性的基础语言：定义“失效模式”（也有称为故障、缺陷、不良）是PFMEA分析中的一项要求，在组织内统一对制造过程失效模式的定义至少有利于制造质量数据的统计，它也将统一我们对于产品/制造的标准/失效的理解。
建立更有效的检验计划与产品评价体系：PFMEA最直接的输出就是控制计划（CP），控制计划是组织制造过程监控的核心文件，控制计划中检验方案的策划来自PFMEA风险分析的结果。
建立PFMEA与设备工装技术条件之间的关系。在设备工装开始制造前完成PFMEA分析，有利于完善设备工装的技术条件。
评估组织经验体系的现状：PFMEA中预防措施的分析是我们评估组织文件化经验体系现状的机会（很多组织的经验并没有文件化，也没有系统的经验体系）。
PFMEA本身就是经验的体现和经验传递的工具：
培训前准备（内训）
分组：
每组人数：请将参加培训的学员按照每组不超过6人的方式分成不同的小组；
成员：每个小组以制造设计工程师为主，其他职能成员均匀分配至各小组（一般常见的其他职能成员包括：质量、产品设计设计工程师、设备工装工程师等）；
小组过程/技术：最好以公司的过程类型作为分组的基础（如组内的制造设计人员都熟悉同一类制造过程：装配、涂装、焊接、冲压、机加工……）
人数超出规定的处理：建议的学员人数总数不超过30人（五组），如果组数超过五组，小组成果分享、培训师对小组练习的辅导会受到影响。如果有超出，培训师会选择性的进行辅导和分享，或者增加培训人天数。
技术资料准备：如涉及保密问题，以下资料不需要提交给KRAIG
通用的过程流程图、常用的设备工装类型、制造质量信息资料（用于失效模式识别和频度分析）
之前在PFMEA应用方面遇到的问题（在培训前测试中也有相关的提问）
之前内外部审核中遇到的问题（在培训前测试中也有相关的提问）
原有的PFMEA文档
学员背景要求：
熟悉公司的制造过程。
| 参加人员： | 培训教材： |
|---|---|
以制造设计工程师（工艺）为主。其他人员可以包括质量工程师、供应商质量工程师等与制造开发有关的岗位人员。 | 每位参加人员将获得一套培训手册。 |
课程大纲COURSE CONTENT
★ FMEA 概述
★ 过程FMEA的准备（策划与准备、结构分析、功能分析）
★ PFMEA失效分析（失效模式分析、后果分析、严重度评估）
| ★ PFMEA失效原因分析
★ PFMEA风险分析（控制措施、频度与探测度评估）
★ PFMEA优化与结果文件化
★ 控制计划
|
天 | 议题 | 内容 | 开始 | 结束 | 时长 |
第1天 | FMEA 概述 | 新版AIAG&VDA—FMEA 信息 | 9:00 | 10:15 | 1:15 |
老版本向新版本的过渡 | |||||
FMEA的背景与定义 | |||||
FMEA 小组的建立方法 | |||||
FMEA 在研发流程中的位置 | |||||
DFMEA和PFMEA的关系 | |||||
FMEA 的七步法 | |||||
课间休息 | 10:15 | 10:25 | 0:10 | ||
PFMEA的准备 | 策划与准备及其与过程流程图关系 | 10:25 | 12:00 | 1:35 | |
PFMEA开发的准备与输入要求 | |||||
动作、工序与产品生产线 | |||||
IATF对PFMEA有关的描述 | |||||
PFMEA的输入和要求 | |||||
过程的功能与要求：条件要求/结果要求/后果要求 | |||||
练习一：选择熟悉的产品制造过程，确定范围、结构与功能。 | |||||
午餐 | 12:00 | 13:00 | 1:00 | ||
PFMEA 失效分析 | 失效模式开发：与功能/要求的关系、失效模式的定义与标准化、失效模式的充分性 | 13:00 | 15:00 | 2:00 | |
失效后果分析：与失效链的关系、与DFMEA的关系、与专业知识的关系、与相关的失效模式的关系 | |||||
课间休息 | 15:00 | 15:10 | 0:10 | ||
PFMEA 失效分析 | 严重度评价：
| 15:10 | 17:00 | 1:50 | |
特殊特性 | |||||
练习2：失效模式、后果、严重度 | |||||
天 | 议题 | 内容 | 开始 | 结束 | 时长 | |
第2天 | PFMEA 原因分析 | 潜在原因分析：与门/或门、与供应商质量的关系、常见的错误描述方式、原因的层次与数量、PFMEA是否存在SFMEA？ | 9:00 | 10:30 | 1:30 | |
| ||||||
课间休息 | 10:30 | 10:40 | 0:10 | |||
PFMEA 风险分析 | 练习三：继续之前的练习 | 10:40 | 12:00 | 1:20 | ||
预防性控制措施开发：与发生率（频度）评价的关联、“现行”的含义、与制造设计规范的关联、常见的过程控制措施（防错、DOE……） | ||||||
午餐 | 12:00 |
|
| |||
PFMEA 风险分析 | 探测性控制措施开发：探测对象（失效模式还是原因）、检验与防错 | 13:00 | 15:00 | 2：00 | ||
频度分析：经验数据域频度的关系、准则的理解，“1”的理解 | ||||||
探测度分析：检验的时机与手段、准则的理解、“1”的理解 | ||||||
练习四：继续前述练习—完成控制措施分析（预防与探测）、频度评价、探测度评价 | ||||||
课间休息 | 15:00 | 15:10 | 0:10 | |||
优化（改进） | 风险矩阵、改进优先级的确定原则 | 15:10 | 17:00 | 1:50 | ||
优化措施的建立 | ||||||
优化措施跟踪 | ||||||
PFMEA文件与动态管理 | ||||||
控制计划 | 控制计划的定义、内容和作用 | |||||
PFMEA和控制计划的内在关联 | ||||||
控制方法和反应计划 | ||||||
本课程将讨论和回答以下问题：
1. 基础FMEA是什么意思？如何建立和应用基础FMEA？
2. 组织需要设置专门的FMEA管理工程师岗位吗？
3. 我们到底是应该按照产品还是按照工艺过程编制PFMEA？
4. 不同的产品可以是一个PFMEA文件吗？
5. 我们必须立即应用AIAG&VDA—FMEA手册？
6. 不使用软件可以用好FMEA吗？
7. DFMEA和PFMEA必须有直接关联吗？
8. PFMEA有谁负责编制？什么时候编制？
9. 设备FMEA和PFMEA什么关系？DFMEA和PFMEA什么关系？
10. 开发PFMEA与过程流程图的关系？
11. 特性矩阵分析在PFMEA分析中的作用？
12. 产品功能、产品的失效模式在PFMEA开发中是什么？
13. 过程的“功能”和“要求”有什么区别？失效模式是基于功能还是基于要求分析？
14. “不满足要求”“产品不良”“达不到过程要求”这样的描述是失效模式的正确描述方式吗？
15. 如何确保失效模式的分析是充分的？PFMEA中的失效模式与以往制造实际发生过的不良/不合格是什么关系？失效模式的术语需要标准化吗？
16. 失效后果要描述直接后果还是要描述所有可能间接的后果？
17. 失效后果的描述与失效链的关系？要分析到那个层次？
18. 失效后果的描述与后序、顾客的制造什么关系？
19. 失效后果的描述是根据猜测还是专业理解？
20. 严重度的评价准则是要求还是指南？组织自己可以更改吗？
21. AIAG、VDA、PSA的严重度评价准则有哪些不同？
22. 如果组织自己建立一个严重度评价准则，如何建立？
23. 严重度中的1、2、3、4……10间是什么样的关系？
24. 如何理解特殊特性与PFMEA的关系？
25. 分析的是谁的原因？失效模式的还是失效后果的？
26. 或门、与门的逻辑关系与PFMEA的原因分析有关吗？什么关系？
27. 原因分析的范围：根本原因还是直接原因？
28. 原因分析的范围与设计职责的关联？
29. “频度”是指原因的发生率还是失效模式的发生率？
30. “供应商来料不合格”“设备精度不足”“产品不便于制造”是正确的原因表达方式吗？
31. “工艺设计不当”是正确的原因表达方式吗？
32. 4M与原因分析的关系？分析的深度？
33. 在原因分析中涉及到物流活动时如何处理？
34. 频度评价准则中的文字描述与失效率两列间的关系如何理解？如何使用？
35. 如何理解“变更”“相似”“几乎相同”的关联？
36. 预防性控制措施与探测性控制措施如何区分？
37. 预防性的控制措施与频度评价的关系？探测性控制措施与探测度评价的关系？
38. 供应商负责的检验可以算作组织PFMEA控制措施吗？顾客发现失效模式算不算探测 ？
39. SOP在产品开发流程中的位置？
40. SOP对于控制措施中“预防”与“探测”的理解有关吗？
41. 探测性控制措施是探测失效模式还是探测失效原因？
42. 探测度评价准则中的“1”和频度评价准则中“1”有什么关联？
43. 探测能力越强探测度评价越高？还是越低？
44. 什么情况下需要制定改进措施？RPN为什么不被保留？
45. 如何实施AP优化措施的状态管理？
FMEA 客户名单（部分）
1.ABB 电机/机器人
2.宁德新时代CATL
3.奔驰北京
4.华晨宝马汽车（沈阳）
5.老板电器股份有限公司
6.上海艾美利肯车桥
7.奇瑞捷豹路虎
8.海拉上海、长春、北京公司
9.大陆电子上海、长春、常熟、连云港公司
10.约翰迪尔天津、宁波公司
11.采埃孚沈阳、上海公司
12.艾默生苏州、南京公司
13.博格华纳太仓、天津公司
14.第一汽车集团公司
15.一汽大众汽车有限公司
16.东风汽车有限公司
17.上海恩坦华汽车门系统有限公司
18.凌云工业股份有限公司
19.爱斯达克（上海）有限公司
20.南京理学工程数据技术有限公司
21.宁波特艾科机械制造有限公司
22.无锡井上华光汽车部件有限公司
23.人本轴承
24.无锡安杨塑料制品有限公司
25.亚大汽车塑料制品有限公司
26.阿特拉斯.科普柯（南京）建筑与矿山设备有限公司
27.延锋上海、武汉公司
28.江森自控长春、上海、武汉公司
29.李尔内饰
30.阿尔斯通
31.山东成山库珀轮胎 (Cooper Tire Shandong)
32.马瑞利（芜湖）(Magneti-Marelli - Wuhu)
您也可致电021-52212060，向课程顾问咨询各类课程相关的问题。
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