【重磅发布】谁说美国人数学不好！？- 美标GD&T数学模型定义ASME Y14.5.1刚刚发布！
GD&T魔界，入门看标准，高手玩测量，骨灰玩数学！时隔16个年头，美标终于在1994年之后，于公元2020年8月份发布了最新GD&T数学模型定义国家标准ASME Y14.5.1-2019，你没有看错！是2019版。广大Inspectors喜极而泣，奔走相告、喝粥相庆，终于可以测量咧！
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供应商质量管理中一个被严重无视的大前提：内外关系管理--供应商质量管理（SQM）难点解惑之一
前言：诸位从事SQM工作的朋友，请问你们是否正在为工作中的一些难点而苦恼着呢？我们从本期起，就以“系列文章”的方式来进行探讨！很可能在许多朋友的观念中，已经把这些难点当成了理所当然的、先天无解的问题。这些问题，看似无解，但是只要我们采用“升维思考”原则，上升维度看问题，这些问题都是有解的！这充分体现在本文作者的文章中。
按要求做了，为什么顾客还是不满意？
朋友，你是否有过这样的经历 — 我们按照客户要求的指标和标准来做了，但是客户还是投诉不断？这难道就说明客户难缠、不讲道理吗？我们应当怎么做？那么我就在这期文章中来一次比较系统的探讨，目的是想带给大家一点启发：我们在供应链中的角色应当是一个能够为客户带来专业价值和洞见的、超越客户期望的供应商，而不是一个客户面前的盲从者！
【干货】DOE 实验设计七大步骤分析
试验设计最开始是在农林方面的研究，所以我们现在的很多试验设计专用名词都源于此，BLOCK，区组的意思，其原始含义就是田地的四方块，随着研究的深入，逐步应用于机械、医药、化工等各个领域。
除了RPN，FMEA还有哪些风险评价方法?
除了RPN，FMEA还有哪些风险评价方法？
DOE除了谈恋爱外，还有什么用？
DOE的名气很大，大到做质量，做生产，做开发的大多数朋友都听说过它。DOE又很难，难到很少有人完全说得清楚它（当然，也包括小唐老师）。这么神奇的DOE，难道不想认识一下它？
是时候考虑采用MBD技术了
1、背景介绍现代产品开发过程（产品设计、工艺设计、工装设计、产品制造、检验检测）不再像以往的各模块分立（首先产品设计，然后工艺设计，接着工装设计，进行产品制造，最后检验检测，各模块之间只负责自己的工作，很少协同工作，产品开发过程不仅周期长，而且质量得不到保证），现代产品开发更强调的是一种协同，实现产品设计（含工艺设计）、工装设计、零件加工、部件装配、零部件检测检验的高度集成、协同、融合，建立三维数
GD&T就这么神奇，悄无声息给你省钱！
几何公差专家联盟，您身边的图纸问题解决专家针对上面的图纸，经常会被学员问到两个问题：1）上图基准B是什么意思，为啥这样标注？ 2）这样标准怎么检测呢，坐标系怎么建立？今天先阐述一下第一个问题吧，下期解释第二个问题。1）问题阐述两个零件装配，小孔定位，大孔紧固，具体数据见下图所示。保证零件装配必须要用GD&T工程图纸合理管控孔与孔之间的相互关系，下面有两种方案设计，看看那种方案最合理呢？&n
一文读懂国际标准对尺寸公差的定义
作者简介：[夏老师] 高级GD&T/MBD 咨询、培训老师，美国机械工程师协会（ASME）认证的GD&T高级专家、培训师；中国尺寸标准化委员会专家；博世汽车亚太地区GD&T明星培训老师。夏老师一直专注于出尺寸公差领域的培训和咨询工作。每年辅导的企业近百家，学员3000名以上。培训效果深受学员好评，每年统计综合评分4.8分左右（满分5）.1 尺寸公差怎么评定？如上图
MBD三维数模在飞机制造过程中的应用
随着数字化设计与制造技术在航空制造业的广泛应用，特别是三维CAD技术的日益普及，飞机研制模式正在发生根本性变化，传统的以数字量为主、模拟量为辅的协调工作法开始被全数字量传递的协调工作法代替，三维数模已经取代二维图纸， 成为新机研制的唯一制造依据。在枭龙飞机和ARJ21飞机机头的制造过程中，中航工业成飞公司结合数字化制造技术的发展方向，传统的以数字量为主、模拟量为辅的协调工作法开始被全数字量传递的协
MBE-基于模型的企业（改变企业流程和工程师工作方式）
1 基于模型的企业-Model Based Enterprise 基于MBD模型，在整个企业和供应链范围内建成一个集成和协同的环境、各业务环节重用已有的MBD模型展开工作、从而有效地缩短整个产品研制周期、节省研发成本、提高产品质量,使企业由传统的制造迈向数字化和智能制造。基于模型的企业：采用建模和仿真技术对设计、制造、检验等全部技术和业务流程进行改造，利用产品和过程模型结合科
机械工程师应该了解几何公差（GD&T）的那些事！
1 GD&T 历史及其演化 零件公差产生于十九世纪后期，初衷是为了保证零件的互换性，初期只有尺寸正负公差，给定公差一般都比较大，当时的制造设备和能力不能保证高精度产品的加工。随着产品性能要求的不断提高，和批量生产，产品公差逐步缩小，从而导致产品的可装配性逐渐成了问题，随后泰勒先生提出了装配功能要求的“泰勒原则”，也就是现在公差标准中的包容原则，它